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光纖激光切割設備在鈑金加工行業(yè)中的應用越來(lái)越被廣泛接受和采用，一方面：能大幅度提高了加工效率；另一方面：推動(dòng)了鈑金加工智能化和自動(dòng)化進(jìn)程。從目前發(fā)展的戰略意義上來(lái)看，已逐步取代了傳統切割加工手段。

在激光切割加工過(guò)程中，隨著(zhù)訂單的增多和生意 規模的擴大，更高的加工效率和質(zhì)量一直他們所追求的。

早期的激光切割機的空程如下圖所示，切割頭要次第完成三個(gè)動(dòng)作：上升（到足夠安全的高度）、平動(dòng)（到達點(diǎn)B的上方）、下降。

如今，在切割過(guò)程中，有六個(gè)實(shí)用功能，配合這些實(shí)用的功能，能大大的提高激光切割機加工效率和切割性能。

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蛙跳

蛙跳是激光切割機的空程方式。在激光切割機的發(fā)展過(guò)程中，蛙跳算得上一個(gè)突出的技術(shù)進(jìn)步。蛙跳動(dòng)作，只占用了從點(diǎn)A到點(diǎn)B平動(dòng)的時(shí)間，省卻了上升、下降的時(shí)間。青蛙一跳，捕捉到食物；激光切割機的蛙跳，“捕捉”到的是高效率。如果激光切割機現在還不具備蛙跳功能，恐怕就不入流了。

空程，俗稱(chēng)“空跑”。切割完孔1，接著(zhù)要切割孔2。切割頭要從點(diǎn)A移動(dòng)到點(diǎn)B。當然，移動(dòng)過(guò)程中要關(guān)閉激光。從點(diǎn)A到點(diǎn)B之間的運動(dòng)過(guò)程，機器“空”跑，稱(chēng)為空程。

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自動(dòng)調焦

切割不同材料時(shí)，要求激光束的焦點(diǎn)落在工件截面的不同位置。因此，就需要調整焦點(diǎn)的位置（調焦）。早期的激光切割機，一般采用手動(dòng)調焦方式；當下，許多廠(chǎng)商的機器都實(shí)現了自動(dòng)調焦。

自動(dòng)調焦的方法是：在光束進(jìn)入聚焦鏡之前，置一變曲率反射鏡（或稱(chēng)可調鏡），通過(guò)改變反射鏡的曲率，改變反射光束的發(fā)散角度，從而改變焦點(diǎn)位置。此功能可幫助機器自動(dòng)將焦點(diǎn)快速調整到最合適的位置。

3

自動(dòng)尋邊

自動(dòng)尋邊功能能夠感知板料的傾斜角度和原點(diǎn)，調整切割加工程序，以適合板料的角度和位置，從而避免浪費。借助自動(dòng)尋邊功能，省卻了早先調整工件的時(shí)間——在切割工作臺上調整（移動(dòng)）重達數百公斤的工件不是件易事，提升了機器的效率。

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集中穿孔

集中穿孔，也稱(chēng)預穿孔，是一種加工的工藝，并非機器本身的功能，其使用時(shí)需要自動(dòng)編程系統的幫助。激光切割較厚板材時(shí)，每一輪廓的切割加工都要經(jīng)歷兩個(gè)階段：1.穿孔、2.切割。

集中穿孔可提高加工效率。采取集中穿孔方式，就可先將焦點(diǎn)調整到適合穿孔的位置，待穿孔完成后，使機器暫停，再將焦點(diǎn)位置調整到切割所要求的最佳位置；這樣，穿孔時(shí)間可縮短一半以上，大大提升效率。還可在集中穿孔和切割中間調整或改變其他工藝參數（比如可使用空氣＋連續波進(jìn)行穿孔，而使用氧氣進(jìn)行切割，中間有足夠的時(shí)間完成氣體的切換）。

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橋位（微連接）

進(jìn)行激光切割加工時(shí)，板料被鋸齒狀的支撐條托住。被切割下來(lái)的零件，如果不夠小，不能從支撐條的縫隙中落下；如果又不夠大，不能被支撐條托住；則可能失去平衡，翹起。高速運動(dòng)的切割頭可能與之發(fā)生碰撞，輕則停機，重則損壞切割頭。

利用橋位（微連接）切割工藝，可避免發(fā)生此種現象。在對圖形進(jìn)行激光切割編程時(shí)，有意將封閉的輪廓，斷開(kāi)若干處，使得切割完成后零件與周?chē)牟牧险尺B在一起，不致掉落，這些斷開(kāi)處，就是橋位。也稱(chēng)為斷點(diǎn)，或微連接。斷開(kāi)的距離，約0.2～1mm，與板料的厚度成反比。基于不同的角度，有了這些不同的叫法：基于輪廓，斷開(kāi)了，所以叫斷點(diǎn)；基于零件，與母材相粘連，所以叫橋位或微連接。

橋位將零件與周?chē)牧线B在一起，成熟的編程軟件，可根據輪廓的長(cháng)度，自動(dòng)加上合適數量的橋位。還能區分內外輪廓，決定是否加橋位，使不留橋位的內輪廓（廢料）掉落，而留橋位的外輪廓（零件）與母材粘連在一起，不掉落，從而免去分揀的工作。

6

共邊切割

如果相鄰的零件輪廓是直線(xiàn)，且角度相同，則可以合為一條直線(xiàn)，只切割一次。此即共邊切割。顯而易見(jiàn)，共邊切割減少了切割長(cháng)度，加上共邊切割并不要求零件的外形是矩形，因此，加工效率提高非常明顯。